Обжигать глину люди научились еще до нашей эры, правда, те керамические материалы не сильно были похожи на то, что можно встретить на современном строительном рынке. Удивительно, но многие образцы керамических плиток сохранились до наших дней, получилось это, благодаря толстому слою специальной глазури, которая и сегодня является важнейшим элементом облицовочной плитки.

Однако, керамогранит - это совершенно другой материал. Несмотря на то, что главным сырьем для его производства является все та же глина, он отличается от керамической плитки и способом производства, и техническими характеристиками, и вариантом эксплуатации. Именно способ его изготовления, правильный выбор сырья и соблюдение всех технологических процессов наделяют керамогранит уникальными свойствами.

Как производят керамогранит?

Родиной керамогранита является Италия, именно в этой стране начали производить данную продукцию буквально 50 лет назад. Однако, такой молодой строительный и отделочный материал быстро завоевал популярность и начал активно использоваться для облицовки полов, ступеней, фасадов, цоколей, стен по всему миру. Трудно представить масштабное строительство без применения этой продукции и в нашей стране.

Ключевым сырьем для производства керамогранита является глина, только не обычная белая или красная, а каолиновая и иллитовая. Первая добывается из каолинита, более 50% от всех объемов добычи данного минерала используется, кстати, для мелования и отбеливания бумаги. Главным свойством такой глины является огнеупорность и очень низкая пластичность. Вторая, в отличие от каолиновой, свое название получила не из-за минерала, а благодаря американскому штату Иллинойс, в котором была найдена. Иллитовая глина прочная, высушивается без появления трещин, а также отличается достаточно быстрым стеклованием при обжиге.

Также в состав керамогранита входит кварцевый песок и полевой шпат.

Для того, чтобы придать продукции оттенок, используются окислы металла. Если керамогранит прокрашен в массе, то данные минеральные вещества добавляются в само сырье. При производстве глазурованного материала окрашивание происходит только верхнего слоя. Сама основа керамогранита при этом чаще всего натурального бежевого цвета.

> Все составные части сырья для производства этого молодого строительного материала хранятся в специальных отсеках, где под определенной температурой и при нужной влажности подготавливаются к дальнейшим этапам производства. Сырье загружается в специальные контейнеры (бункеры), далее подается при помощи ленточных конвейеров на производственную линию, на которой происходит нужная дозировка для создания того или иного вида керамогранита.

> Следующий этап - мельница. Грамотно дозированное сырье отправляется в огромный металлический цилиндр, в котором смешивается с водой. Перемалывание происходит благодаря тому, что внутри мельницы находятся специальные шары или натуральная галька разных размеров, которые хранятся в отдельных отсеках. При вращении и перемещении из одной камеры в другую сырье становится пылеобразной консистенции, а при затворении с водой превращается в суспензию с абсолютно одинаковыми по величине частицами, у которого даже есть название - шликер.

> Следующим этапом идет добавление красителей и пигментов в суспензию, которая хранится в специальных бассейнах. После сырье для керамогранита поступает в атомизатор, в котором полностью обезвоживается благодаря газовым горелкам внутри цилиндра до 6% уровня влажности. На транспортную ленту шликер подается уже в виде порошка.

> Далее наступает этап прессования, который происходит при помощи гидравлического пресса. Между прочим, именно от размеров этого оборудования зависит размер керамогранита, который может изготавливать производитель. У прессования два этапа: первичное и вторичное. Сначала оно происходит под давлением в 80 кг/см2, в этот момент формируется плита керамогранита. На втором этапе вес увеличивается в несколько раз: до 500 кг/см2.

> После прессования будущий керамогранит попадает в сушильную камеру, где удаляется остаточная влажность. Если он полного прокраса, то следующим этапом идет долгожданный обжиг. Глазурованный же должен пройти еще одну процедуру. Во многом из-за дополнительных этапов такой вид “дизайнерского керамогранита” стоит дороже. Высушенная глиняная плита попадает в глазуровочную камеру, где на нее наносится декоративно-защитный слой посредством распыления.

При обжиге керамогранита происходят важнейшие процессы, которые сопровождаются изменением массы материала, его объема, плотности, уровня пористости, размеров (до 5-10%) и даже химического состава. В итоге, высушенный шликер при температуре 1200 С превращается в прочный керамогранит, материал с почти нулевым уровнем влагопоглощением. Этот этап также влияет на тон и цвет плитки. Обжиг происходит в несколько этапов, сначала при температуре 400 С - предварительный обжиг, потом температуру постепенно увеличивают до 900 С - предварительный прогрев. Оставшуюся часть времени керамогранит находится в печи при 1200 С. Последним этапом обжига является постепенное снижение температуры.

Итоговые этап производства керамогранита отвечают уже исключительно за визуальную составляющую материала. Эта два важных процесса, которые существенно влияют на стоимость керамического гранита.

> Первый называется ректификация. Это процесс, во время которого, плите придается идеальная форма (прямоугольная или квадратная). Кроме того, во время этого этапа минимизируется разбег и отклонения керамогранита, в идеале он должен составлять не более 0,5 мм. В процессе ректификации также обрабатываются торцы. Такой керамогранит почти идеален по своей геометрии, а безупречно ровные стороны каждой плиты существенно ускоряют процесс укладки.

> Керамогранит также бывает структурированным, полированным и лаппатированным, а также классическим матовым. Последний вариант не предусматривает никакой дополнительной обработки, поэтому при прочих равных такой искусственный гранит будет стоить дешевле остальных. Полировка производится при помощи специальной шлифовальной машины, которая придает плите характерный блеск. Структурированный керамогранит имеет неровную поверхность, такой материал идеально подходит для оформления входных групп, коридоров или ступеней. Лаппатированный считается одним из самых красивых. Его особенность заключается в том, что процесс полировки происходит неравномерно. В итоге, на поверхности образовывается некий рисунок из полированных частей материала, который великолепно смотрится как на горизонтальных поверхностях, так и на вертикальных.

> Однако, это не завершающие этапы производства. Несмотря на то, что почти все современные заводы максимально пытаются автоматизировать изготовление строительных материалов, существует момент, когда без участия человека не обойтись. На этом этапе определяются дефекты материала. Таким образом появляется керамогранит нескольких сортов: 1-ый, 2-ой, 3-ий. Чем выше цифра, тем больше отклонений может быть у данной плиты. Максимально близким к совершенству является керамогранит первого сорта. Дефекты касаются цвета, размеров, оттенков, а также того, насколько идеальной будет поверхность керамогранита. Кроме того, на этом этапе материал сортируется по тонам.

Различный тон даже в одной и той же партии - это характерная особенность при производстве такой продукции, как керамический гранит. Человек определят какого тона материал, сравнивая его с эталонным образцом. Таким образом в одной пачке могут быть только максимально приближенные по цвету плиты.

> Финальной точкой в производстве керамогранита является упаковка и паллетирование материала. На пачке обязательно указывают тон, калибр, сорт, наименование материала и его датуу изготовления.

Спустя все эти важные этапы производства, керамогранит готов к тому, чтобы поехать на склад к дистрибьюторам, а затем уже и к конечному покупателю. Во время изготовления важен абсолютно каждый процесс, потому что от этого зависит итоговое качество не только самого керамогранита, но и объекта, на который он закупается.